La ligne de production de tissus non tissés par aiguilletage de fibres discontinues est un système complet utilisé pour créer des tissus non tissés à partir de fibres discontinues par enchevêtrement mécanique. Voici un aperçu détaillé du processus et des composants impliqués :

1. Ouverture et mélange des fibres : La ligne de production commence par le processus d’ouverture et de mélange des fibres, où les balles de fibres discontinues sont ouvertes et mélangées pour garantir un mélange homogène. Cela est réalisé à l’aide de déchiqueteurs, de mélangeurs de fibres et de blenders.
2. Cardage : Les fibres mélangées sont ensuite acheminées dans une machine de cardage. Cette machine utilise une série de tambours rotatifs recouverts de fils fins pour aligner les fibres et les former en une nappe continue. Cette nappe est ensuite posée sur une bande transporteuse.
3. Croiseur de nappe : La nappe cardée est ensuite traitée par un croiseur de nappe, qui superpose la nappe d’avant en arrière pour obtenir l’épaisseur et la largeur souhaitées du tissu. Cette étape assure une répartition uniforme et renforce la solidité du tissu.
4. Aiguilletage : Le processus central implique l’aiguilletage, où la nappe stratifiée est passée dans un métier à aiguilles. Ce métier contient des aiguilles barbelées qui se déplacent de haut en bas rapidement, enchevêtrant mécaniquement les fibres pour former un tissu cohésif et durable. Plusieurs métiers à aiguilles peuvent être utilisés pour obtenir la densité et la solidité souhaitées du tissu.
5. Pré-aiguilletage et aiguilletage principal : En général, le processus comprend un pré-aiguilletage pour assurer un premier liage, puis un aiguilletage principal pour le liage final. Le pré-aiguilletage donne à la nappe suffisamment d’intégrité pour supporter le processus d’aiguilletage principal sans déformation significative.
6. Finition : Après l’aiguilletage, le tissu peut subir des processus de finition supplémentaires tels que le liage thermique, les traitements chimiques, le calandrage ou la finition de surface pour améliorer ses propriétés, telles que la résistance à la traction, la résistance à l’abrasion ou des qualités esthétiques spécifiques.
7. Découpe et enroulement : Le tissu non tissé fini est ensuite découpé aux dimensions requises et enroulé en rouleaux pour le stockage et le transport. Les machines de découpe assurent une précision et une cohérence du produit final.
8. Systèmes de contrôle : Des systèmes de contrôle avancés sont intégrés tout au long de la ligne de production pour surveiller et ajuster des paramètres tels que le débit d’alimentation des fibres, la profondeur de pénétration des aiguilles et la tension de la nappe. Ces systèmes garantissent une qualité constante du produit et une efficacité opérationnelle.
9. Contrôle qualité : La ligne de production comprend des mécanismes de contrôle qualité pour inspecter et tester le tissu à différentes étapes. Cela garantit que le produit final répond aux spécifications et normes requises.

Cette ligne de production détaillée et polyvalente permet de fabriquer efficacement des tissus non tissés de haute qualité adaptés à un large éventail d’applications, notamment les géotextiles, les intérieurs automobiles, les matériaux de filtration et les tapis.